Правила за избор на CNC машински алатки
Животниот век на алатот е тесно поврзан со обемот на сечење. При формулирање на параметрите за сечење, прво треба да се избере разумен век на траење на алатот, а разумниот век на траење на алатот треба да се одреди според целта за оптимизација. Генерално се дели на 2 вида: век на траење на алатот со највисока продуктивност и век на траење на алатот со најниска цена. Првиот се одредува според целта за најмал број работни часови за едно парче, а вториот се одредува според целта за најниска цена на процесот.
Следните точки може да се земат предвид при изборот на животниот век на алатот според сложеноста на алатот, трошоците за производство и острење. Животниот век на сложените и високопрецизните алати треба да биде поголем од оној на алат со еден раб. За машински индексирачки алати, поради краткото време на промена на алатот, со цел да се даде целосна ефикасност на нивните перформанси на сечење и да се подобри ефикасноста на производството, животниот век на алатот може да се избере помал, генерално 15-30 минути. За машински алати со повеќе алати, модуларни машински алати и автоматизирани алатки за обработка каде што инсталацијата на алатот, промената на алатот и прилагодувањето на алатот се посложени, животниот век на алатот треба да биде поголем, а сигурноста на алатот треба да се обезбеди. Кога продуктивноста на одреден процес во работилницата го ограничува зголемувањето на продуктивноста на целата работилница, животниот век на алатот во процесот треба да се избере помал. Кога трошоците за целата постројка по единица време на одреден процес се релативно големи, животниот век на алатот исто така треба да се избере помал. При обработка на големи делови, за да се осигура дека е завршено барем едно поминување и да се избегне менување на алатот во средината на сечењето, животниот век на алатот треба да се одреди според точноста на делот и грубоста на површината. Во споредба со обичните методи на обработка на машински алати, ЦПУ обработка поставува повисоки барања за алатките за сечење. Не само што бара добар квалитет, висока прецизност, туку бара и димензионална стабилност, висока издржливост и лесна инсталација и прилагодување. Ги исполнува барањата за висока ефикасност на CNC машините. Избраните алатки на CNC машините често користат материјали за алати погодни за сечење со голема брзина (како што се брзорезен челик, ултрафинозрнест карбид) и користат индексни влошки.
CNC машински алати за стругање
Најчесто користените CNC алатки за стругање генерално се поделени во 3 категории: алатки за обликување, алатки за зашилено стругање, алатки за лачно стругање и 3 вида. Алатките за обликување се нарекуваат и прототипни алатки за стругање. Контурниот облик на обработените делови е целосно определен од обликот и големината на сечилото на алатката за стругање. Во CNC обработката на стругање, вообичаените алатки за обликување вклучуваат алатки за лачно стругање со мал радиус, алатки за неправоаголно стругање и алатки за навој. Во CNC обработката, алатката за обликување на стругање треба да се користи што е можно помалку или воопшто не. Зашилената алатка за стругање е алатка за стругање која се карактеризира со прав сечив раб. Врвот на алатката на овој тип алатка за стругање е составен од линеарни главни и секундарни сечила, како што се алатки за внатрешно и надворешно стругање 900, алатки за стругање со лева и десна страна, алатки за стругање со жлебови (сечење) и разни надворешни и внатрешни сечила со мали врвови на алатката. Алатка за стругање дупки. Методот на избор на геометриските параметри на зашилената алатка за стругање (главно геометрискиот агол) е во основа ист како и кај обичната стругање, но карактеристиките на CNC обработката (како што се трасата на обработка, пречките во обработката итн.) треба целосно да се земат предвид, а треба да се земе предвид и самиот врв на алатката.
Вториот е лачно обликуван стругач. Лачно обликуваниот стругач е стругач кој се карактеризира со лачно обликуван сечило со мала заобленост или линеарна грешка на профилот. Секоја точка од лачниот ив на стругачот е врвот на лачно обликуваниот стругач. Според тоа, точката на позиција на алатот не е на лакот, туку во центарот на лакот. Лачно обликуваниот стругач може да се користи за стругање на внатрешни и надворешни површини и е особено погоден за стругање на разни површини што формираат мазни врски (конкавни). При изборот на радиусот на лакот на стругачот, треба да се земе предвид дека радиусот на лакот на сечилото на двоточкестиот стругач треба да биде помал или еднаков на минималниот радиус на закривеност на конкавната контура на делот, за да се избегне сушење при обработка. Радиусот не треба да биде премногу мал, во спротивно не само што ќе биде тешко да се произведе, туку стругачот може да се оштети поради слабата цврстина на врвот или слабиот капацитет за дисипација на топлина на телото на алатот.
CNC машини за глодање
Во CNC машинската обработка, глодалките со рамно дно најчесто се користат за глодање на внатрешните и надворешните контури на рамните делови и рамнината на глодањето. Емпириските податоци за релевантните параметри на алатот се следниве: Прво, радиусот на глодалката RD треба да биде помал од минималниот радиус на закривеност Rmin на внатрешната контурна површина на делот, генерално RD= (0.8-0.9) Rmin. Вториот е обработката h2 на делот H< (1/4-1/6) RD за да се обезбеди доволна цврстина на ножот. Трето, при глодање на дното на внатрешниот жлеб со глодалка со рамно дно, бидејќи 2-те премини на дното на жлебот треба да се преклопуваат, а радиусот на долниот раб на алатот е Re=Rr, односно дијаметарот е d=2Re=2(Rr). Земете го радиусот на алатот како Re=0.95 (Rr). За обработка на некои 3-димензионални профили и контури со променливи агли на закосување, најчесто се користат сферни глодалки, прстенести глодалки, барабански глодалки, конусни глодалки и диск глодалки.
Повеќето CNC машини користат серијализирани и стандардизирани алатки. За држачите за алатки и главите на алатките, како што се индексирачките алатки за надворешно стружење со машински стеги и алатките за стружење со челна површина, постојат национални стандарди и серијализирани модели. За машински центри и автоматски менувачи на алатки. Машинските алатки и држачите за алатки се серијализирани и стандардизирани. На пример, стандардниот код на системот со конусни алатки е TSG-JT, а стандардниот код на системот со прави алатки е DSG-JZ. Покрај тоа, за избраната алатка, пред употреба, големината на алатката треба строго да се измери за да се добијат точни податоци, а операторот ги внесува овие податоци во системот за податоци и го завршува процесот на обработка преку програмски повик, со што ги обработува квалификуваните работни парчиња.
Поентата на алатката
Од која позиција алатот почнува да се движи кон наведената позиција? Значи, на почетокот на извршувањето на програмата, мора да се одреди позицијата каде што алатот почнува да се движи во координатниот систем на обработениот дел. Оваа позиција е почетна точка на алатот во однос на обработениот дел кога се извршува програмата. Затоа се нарекува почетна точка на програмата или почетна точка. Оваа почетна точка генерално се одредува со поставувањето на алатот, па затоа оваа точка се нарекува и точка на поставување на алатот. При компајлирање на програмата, правилно изберете ја позицијата на точката на поставување на алатот. Принципот на поставување на точката на поставување на алатот е да се олесни нумеричката обработка и да се поедностави програмирањето. Лесно е да се усогласи и провери за време на обработката; грешката во обработката е мала. Точката на поставување на алатот може да се постави на обработениот дел, на фиксаторот или на машинската алатка. За да се подобри точноста на обработката на делот, точката на поставување на алатот треба да се постави колку што е можно повеќе врз основа на дизајнот на делот или базата на процесот. При реално работење на машинската алатка, точката на позиција на алатот може да се постави на точката на поставување на алатот со рачно поставување на алатот, односно совпаѓање на „точката на позиција на алатот“ и „точката на поставување на алатот“. Таканаречената „точка на локација на алатот“ се однесува на точката на позиционирање на алатот. Точката на локација на алатот на стружечката алатка е врвот на алатот или центарот на лакот на врвот на алатот. Глодалката со рамно дно е пресекот на оската на алатот и дното на алатот; глодалката со топчест крај е центарот на топката, а дупчалката е врвот. Рачното поставување на алатот има мала прецизност и ниска ефикасност. Некои фабрики користат оптички огледала за поставување на алатот, инструменти за поставување на алатот, уреди за автоматско поставување на алатот итн. за да го намалат времето на поставување на алатот и да ја подобрат точноста на поставувањето на алатот. Кога алатот треба да се смени за време на обработката, треба да се наведе точката на промена на алатот. Таканаречената „точка на промена на алатот“ се однесува на положбата на столбот на алатот кога ротира за да се смени алатот. Точката на промена на алатот треба да се наоѓа надвор од работниот дел или прицврстувачот, а работниот дел и другите делови не треба да се допираат за време на промената на алатот.
Податоци за машинска обработка
При NC програмирање, програмерот мора да ги одреди податоците за обработка за секој процес и да ги запише во програмата во форма на инструкции. Параметрите на сечење вклучуваат брзина на вретеното, податоци за обратна обработка и брзина на напојување. За различни методи на обработка, треба да се изберат различни параметри на сечење. Принципот на избор на податоците за обработка е да се обезбеди точност на обработката и површинска грубост на деловите, да се даде целосна ефикасност на перформансите на сечење на алатот, да се обезбеди разумна издржливост на алатот и да се даде целосна ефикасност на перформансите на машинската алатка за да се максимизира продуктивноста и да се намалат трошоците.
1. Одредете ја брзината на вретеното.
Брзината на вретеното треба да се избере според дозволената брзина на сечење и дијаметарот на обработуваниот дел (или алатот). Формулата за пресметка е: n=1000 v/7 1D каде што: V е брзината на сечење, единицата е m/m движење, што се определува од издржливоста на алатот; N е брзината на вретеното, единицата е r/min, а D е дијаметарот на обработуваниот дел или дијаметарот на алатот во mm. За пресметаната брзина на вретеното N, конечно треба да се избере брзината што ја има или е блиску до неа машинската алатка.
2. Определете ја брзината на внесување.
Брзината на напојување е важен параметар во параметрите на сечење на CNC машините, кој главно се избира според точноста на обработката и барањата за грубост на површината на деловите и својствата на материјалот на алатите и обработените парчиња. Максималната брзина на напојување е ограничена од цврстината на машинската алатка и перформансите на системот за напојување. Принципот на одредување на брзината на напојување: Кога може да се гарантира квалитетот на обработеното парче, со цел да се подобри ефикасноста на производството, може да се избере поголема брзина на напојување. Генерално се избира во опсег од 100-200mm/мин; при сечење, обработка на длабоки дупки или обработка со алатки од брзорезен челик, треба да се избере помала брзина на напојување, генерално во опсег од 20-50mm/мин; кога точноста на обработката, површината Кога барањето за грубост е големо, брзината на напојување треба да биде избрана помала, генерално во опсег од 20-50mm/мин; кога алатот е празен, особено кога долгото растојание „се враќа на нула“, можете да ги поставите поставките на CNC системот на машината Максималната брзина на напојување.
3. Определете ја длабочината на сечењето.
Длабочината на сечење се одредува според цврстината на машинската алатка, обработуваниот дел и алатот за сечење. Кога цврстината дозволува, длабочината на сечење треба да биде колку што е можно еднаква на дозволената машинска обработка на обработуваниот дел, што може да го намали бројот на поминувања и да ја подобри ефикасноста на производството. За да се обезбеди квалитетот на обработената површина, може да се остави мала количина на дозволена завршна обработка, генерално 0.2-0.5mmНакратко, специфичната вредност на податоците за машинска обработка треба да се одреди по аналогија врз основа на перформансите на машината, поврзаните прирачници и реалното искуство.
Во исто време, брзината на вретеното, длабочината на сечење и брзината на напојување можат да се прилагодат едни на други за да се формираат најдобрите параметри на сечење.
Податоците за обработка не се само важен параметар што мора да се утврди пред прилагодувањето на машинската алатка, туку и тоа дали нејзината вредност е разумна или не има многу важно влијание врз квалитетот на обработката, ефикасноста на обработката и трошоците за производство. Таканаречените „разумни“ податоци за обработка се однесуваат на податоците за обработка што целосно ги користат перформансите на сечење на алатот и динамичките перформанси на машинската алатка (моќност, вртежен момент) за да се добие висока продуктивност и ниски трошоци за обработка под претпоставка за обезбедување квалитет.
